TS16949 汽車行業質量管理體係

ISO/TS16949標準簡介

1994年,作為汽車生產的兩大基地之一,美國三大汽車公司(通用汽車、福特和克萊斯勒)開始采用QS-9000作為其供應商統一的質量管理體係標準;同時另一生產基地,歐洲特別是德國均各自發布了相應的質量管理體係標準,如QS—9000(美國)、VDA6.1(德國)、EAQF(法國)94、AVSQ(意大利)等,這些標準均不是ISO組織頒布發行的,汽車供應商通過了某一標準之後,其證書在全世界範圍內並不能得到所有國家的承認和認可。因美國或歐洲的汽車零部件供應商同時向各大整車廠提供產品,這就要求其必須既要滿足QS-9000,又要滿足如VDA6.1,造成各供應商針對不同標準的重複認證,這就急需要求出台一套國際通用的汽車行業質量體係標準,以同時滿足各大整車廠要求。

ISO組織注意到國際汽車市場出現了區域性準入標準,為了協調國際汽車質量係統規範,促進全球汽車製造商的貿易交易,減少汽車供應商不必要的資源浪費,有利於汽車公司全球采購戰略的實施,1996年由世界上主要的汽車製造商及協會於成立了一個專門機構,稱為國際汽車工作組 International Automotive Task Force (IATF) 。 IATF的成員包括了國際標準化組織質量管理與質量保證技術委員會(ISO/TC176),意大利汽車工業協會(ANFIA),法國汽車製造商委員會(CCFA)和汽車裝備工業聯盟(FIEV),德國汽車工業協會(VDA),汽車製造商如寶馬(BMW),克萊斯勒(Daimler Chrysler),菲亞特(Fiat),福特(Ford),通用(General Motors),雷諾(Renault)和大眾(Volkswagen)等。

IATF結合ISO9001標準,對3個歐洲規範VDA6.1(德國),VSQ(意大利),EAQF(法國)和QS-9000(北美)進行了協調、整合,在ISO/TC176的的認可下,於2002年3月1日頒布了ISO/TS16949 :2002 技術規範(現已更新為2009版),這項技術規範適用於整個汽車產業生產零部件與服務件的供應鏈,包括整車廠。

TS16949標準的特點

ISO/TS16949是 國際汽車行業的技術規範,是基於ISO9001的基礎,加進了汽車行業的技術規範。此規範完全和ISO9000保持一致,但更著重於缺陷防範、減少在汽車零部件供應鏈中容易產生的質量波動和浪費。

ISO/TS16949是 國際汽車行業的一個技術規範,其針對性和適用性非常明確:此規範隻適用於汽車整車廠和其直接的零備件製造商。這些廠家必須是直接與生產汽車有關的,能開展加工製造活動,並通過這種活動使產品能夠增值。對所認證的公司廠家資格,有著嚴格的限定。那些隻具備支持功能的單位,如設計中心,公司總部和配送中心等,不能獨立獲得ISO/TS16949認證。對那些為整車廠家或汽車零備件廠家製造設備和工具的廠家,也不能獲得ISO/TS16949的認證。因此, ISO/TS16949的實施,對 三大汽車公司和他們的零備件製造供應商將有直接的影響。

ISO/TS16949特別注重廠家的完成品及實現這個完成品的質量係統能力。它認為這是整個製造過程活動的基礎。另一個特點是,它特別注重一個機構的質量管理係統的有效性。

ISO/TS16949的審核,由從單一的要素的審核轉變成一個過程的審核。一個過程的審核將把重點放在以用戶為中心。它是根據用戶的要求來評估廠家的活動,圍繞用戶的滿意度來衡量廠家的表現。另外,三大汽車製造商,對其供應商都提出了產品的特別要求,而 ISO/TS16949的審核,也包括了對滿足這些要求的過程審核。

ISO/TS16949把用戶的要求和技術規範放在同等重要的位置。因此,認證公司對廠家的認證審核,很多地方類似於第二方的審核。

ISO/TS16949的主要特點之一是,它是受IATF承認的一個單一的全球質量係統標準和注冊程序。互相承認將減少第二方和第三方的審核,為廠家節省費用。另外,相對於文件審核,TS16949更注重過程的審核。

由於 ISO/TS16949已包含了ISO9001的所有內容,所以獲得ISO/TS16949的認證,也標誌著符合ISO9001標準。

TS16949認證的實施方法

運用係統化的方法開展ISO/TS16949質量體係的策劃、建立和實施,以確保組織滿足標準要求並提高運營績效。TS16949體係的建立通常按照以下步驟:

1. 對企業進行現場調研和差距分析;

2. 實施QOS(質量操作係統)培訓並開展QOS活動;

3. 實施標準培訓和五大質量工具培訓(如APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP、8D等);

4. 利用烏龜圖對過程進行定義,確定過程的邊界和相互關係;

5. 討論詳細過程流程,建立過程流程圖,作為程序文件編製的輸入;

6. 編製質量手冊、程序文件、作業指導書、記錄、表格等體係文件;

7. 體係試運行,形成12個月的運行記錄;

8. 開展內部審核,實施改進;

9. 開展管理評審,評價體係的符合性、有效性;

10. 向認證機構提出申請,由認證機構實施現場審核(2次);

11. 整改、關閉不合格項,頒發ISO/TS16949認證證書。

TS16949認證的實施方法

運用係統化的方法開展ISO/TS16949質量體係的策劃、建立和實施,以確保組織滿足標準要求並提高運營績效。TS16949體係的建立通常按照以下步驟:

1. 對企業進行現場調研和差距分析;

2. 實施QOS(質量操作係統)培訓並開展QOS活動;

3. 實施標準培訓和五大質量工具培訓(如APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP、8D等);

4. 利用烏龜圖對過程進行定義,確定過程的邊界和相互關係;

5. 討論詳細過程流程,建立過程流程圖,作為程序文件編製的輸入;

6. 編製質量手冊、程序文件、作業指導書、記錄、表格等體係文件;

7. 體係試運行,形成12個月的運行記錄;

8. 開展內部審核,實施改進;

9. 開展管理評審,評價體係的符合性、有效性;

10. 向認證機構提出申請,由認證機構實施現場審核(2次);

11. 整改、關閉不合格項,頒發ISO/TS16949認證證書。

TS16949審核要點

一、最高管理者審核要點

1.組織的質量方針是什幺?是如何製訂出來的?製訂的依據是什幺?有書麵的質量方針嗎?是否溝通到組織的全體員工?

2.組織的質量目標有哪些?是否包含組織的總目標?各職能部門目標和各層級的目標為何?製訂質量目標的依據是什幺?目標是否可以測量?製訂的質量目標是否在期限內達到?製訂的質量目標是否符合顧客的期望?

3.目前質量目標的達成狀況如何?對於未達成的質量目標是否采取了有關措施?

4.最高管理者是通過什幺方式把顧客的要求和法律法規的要求溝通到組織的各個層級和全體員工的?皇家百家乐是如何遵守這些法律法規的?

5.最高管理者是如何知道組織的資源需求?是否提供了適用的資源?

6.最高管理者如何理解以顧客為中心的理念?是通過什幺途徑什幺方式了解顧客的滿意度?對於顧客不滿意項是如何處理的?

7.顧客投訴是如何處理的?如果沒有發生顧客投訴,是否就意味顧客滿意呢?

8.組織有哪些激勵員工的措施?最高管理者了解員工的滿意度嗎?

9.最高管理者是如何分配各個部門的職能?如何分配各級管理人員權責?

10.最高管理者如何理解持續改進?有哪些地方需要持續改進?是否有具體規劃?持續改進的有效性如何?

11.最高管理者是如何監控產品質量的?監控的結果是否能達到預期的效果?

12.最高管理者是如何監控員工工作的績效?目前采取的手段有效嗎?

13.最高管理者是如何監控員工的工作質量?又是如何提升員工的工作技能?

14.組織是否製訂了經營計劃?哪些人知道公司的經營計劃?質量目標是否包含在經營計劃中?

15.所有的生產過程、各個班組(包括白班與夜班),是否設置了質量控製人員?當出現重大質量事故時,負責質量的人員是否有停止生產的權力?負責質量的人員是否開具過生產停工單?最高管理者參與了嗎?

16.當出現質量問題,該信息是否第一時間報告到有采取糾正措施權力的管理階層?

17.是否設置了管理代表?管理代表的職責是什幺?管理代表參加了哪些質量活動?

18.是否設置了顧客代表?顧客代表的職責是什幺?顧客代表是否參加了組織內一些質量會議或質量活動?顧客代表是否就選擇特殊特性、製定質量目標、實施糾正與預防措施、產品的設計等方麵發表過自己的意見或建議?采納了嗎?

二、管理代表審核要點

1.組織是否建立了書麵化內部審核程序?內部審核的相關記錄是否被維持?

2.組織是否對審核的方案進行策劃?方案是否考慮到過程的重要性,區域的重要性以及以往審核的結果?

3.是否規定了審核的準則,範圍,頻次和方法?內部審核是否涵蓋了所有與質量管理有關的過程活動和班次?

4.審核員是如何選擇的?選擇的依據是什幺?審核員有無審核自己的工作?

5.受審區域發現的不符合項是否采取了糾正措施?審核員是否跟蹤及驗證了糾正措施的有效性?

6.是否有製造過程的審核計劃,是否已經進行了製造過程審核?審核結果如何?

7.組織是否規定了適當頻率在生產的各個階段對產品進行審核?審核結果如何?

8.管理者代表是如何提升整個組織對顧客需求認知水平的?

9.管理者代表是否不定期或定期的向最高管理者報告了質量體係的運行效果?提出了那些改進的建議?

10.當組織發生重大的質量事故時,管理者代表是否參與了處理?

三、文控中心的審核要點

1.是否建立了質量手冊?質量手冊是否規定了質量管理體係的範圍?是否規定了過程的順序和過程的相互關係?

2.是否建立了書麵的文件控製程序,質量記錄控製程序,不合格品控製程序,內部審核控製程序,糾正措施程序,預防措施程序與培訓程序?

3.是否對質量管理體係所要求的文件進行控製?如何控製?

4.文件發放前是否經過批準?文件變更時是否重新評審與批準?

5.文件的更改和文件現行版本狀態是否能夠識別?

6.使用場所是否能夠得到文件的最新版本?現場有失效文件嗎?

7.外來文件是否能識別?是否在受控下發布?

8.文控中心由於積累知識或法律需要而保留的舊版文件能否識別?

9.是否對記錄標識,儲存,保護,保管期限和處置方法做出了相關規定?

10.是否建立了文件總清單?文件總清單是否定期的更換?

11.對顧客的工程標準或工程規格,包括顧客提出工程標準變更,,是否在不超過兩周工作日完成評審,分發與執行?

12.是否保存了工程標準變更後,生產實施的日期記錄?

13.工程變更完成後,相關的控製計劃,FMEA等文件是否有作相應變更?

14.顧客,法規和當地政府是否規定了某些質量記錄的最低保存期限?是否按規定執行?

四、行政部的審核要點

1.是否建立並維持了書麵的培訓程序?對於影響產品質量的工作人員,其能力是如何識別的?識別的依據是什幺?

2.員工能力不夠時,是否提供了適當的培訓?培訓的有效性有評價嗎?

3.組織如何來提升員工的認知水平?如何要求員工為達成質量目標做出貢獻?具體有些什幺有效的措施?

4.是否對新進員工,轉崗員工,臨時工,合同工和代理人員進行了培訓?

5.是否對影響質量的崗位進行了資格鑒定,如:內審員,質量控製人員,實驗室人員,設計人員,特殊過程人員,關鍵設備操作人員,量具校驗人員,其它影響產品質量的人員的等?

6.有維持適當的教育,訓練,技能和經驗的記錄嗎?

7.有那些公共設施與生產設備?這些設施設備目前的狀況如何?能否滿足產品的規定要求?

8.設備是否被維護嗎?是如何維護的?維護的效果如何?

9.產品需怎樣的工作環境?這些工作能滿足要求嗎?組織是如何管理這些工作環境的?工作環境是否考慮到人員的安全?

10.本部門有量化的質量目標嗎?目標的達成狀況如何?

11.本組織的內部溝通有那些方式?這些方式溝通的有效性如何?

12.是否有激勵員工的措施?是如何去激勵員工的?這些激勵措施的有效性是否進行過程評估?

13.是否采用多方論證的方法來製定工廠,設施及設備的計劃?是否針對工廠,設施及設備策劃的有效性指定了評價操作和過程效果的方法?

14.當出現公共設施中斷,勞工短缺,主要設備故障時,組織書否準備了緊急應變計劃?這些應變計劃啟動後,是否確保準時交貨?

五、市場部的審核要點

1.目前有哪些產品/服務?這些產品/服務的要求是什幺?有沒有與產品有關的法規法律的要求?這些要求是如何遵守的?

2.在提供產品前,時否對標書,合約或定單進行了評審?評審了那些內容?評審的結果有記錄嗎?這些記錄是否被維持?

3.在合同評審時,是否對製造的可行性進行了評價,是否對風險進行了分析?

4.有沒有口頭或其它書麵聲明的合約或定單?這類合約或定單如何處理?

5.當產品要求發生變更時如何處理?變更處理的記錄是否被維持?

6.組織如何與顧客溝通?有哪些溝通的方式?溝通的效果如何?

7.有顧客指定的特殊性嗎?這些特殊性如何控製?

8.通過什幺方法來獲得顧客感受(滿意感受,不滿意感受)的有關信息?這些信息分析過嗎?是如何來處理有關滿意或不滿意信息的?

9.是否對顧客滿意度進行了持續評價,而不是一年評價一次或兩次?

10.對於在組織控製下的顧客財產是如何管理的?當發生異常時,是否第一時間報告顧客?異常報告的記錄是否被維持?

11.當接到顧客反饋的信息時,是否迅速地通報製造,質量,工程和設計部門?這些信息(如客訴)處理後是否回複客戶?

12.是否對服務人員進行了培訓?

13.是否對顧客提供的工裝,設備進行了永久性標識?

六、設計開發部的審核要點

1.當有新產品時,是否有設計和開發計劃?

2.設計開發是否規定了設計與開發人員的權責?不同小組的組織接口是否理清?

3.設計與開發的輸入時,是否使用了以下信息,如以往成熟的設計項目,競爭對手的數據與資料,供應商反饋的信息,現場問題報告等?在設計輸入評審時是否對產品的質量,壽命,可靠性,耐久性,維護度,工時和成本進行了評審?評審結果如何?是否對過程設計輸入的要求進行了識別,形成文件並進行了評審?

4.設計輸入了那些內容?文件在發放前有評審嗎?經過批準嗎?產品設計的輸出是否包含設計FMEAS,可靠性結果,產品的特殊性產品的定義,產品設計的評審結果?

5.過程設計的輸出是否包含規格和圖紙,過程流程圖/配置圖,過程FMEAS,控製計劃,作業指導書,過程批準的能力指標?組織在進行過程設計輸出時,是否考慮到產品設計輸出,生產力,過程能力,質量目標,顧客要求和以往的開發經驗?

6.在開發的哪些階段進行了評審?哪些人員參加了評審?評審記錄是否被維持?

7.在設計與開發的哪些階段進行驗證?誰參加了驗證?采用了哪些驗證方法?驗證結果如何?記錄被維持了嗎?

8.設計與開發的確認在什幺情況下進行?是否按照計劃的安排來實施?顧客參加了設計與開發的確認嗎?在設計與開發確認時,是否跟蹤了所有的性能試驗活動?確認的記錄是否被維持?

9.在新產品的設計與開發過程中,是否有設計變更?有多少變更是什幺原因引起的變更?變更後造成的影響和衝擊有多大?是否對產品壽命期間內的變更進行控製?這些變更的記錄是否被維持?

10.對有專利的設計變更,是否與顧客共同商議並評價變更的影響程度?如果顧客要求,任何產品實現的變更,是否通知顧客,並得到顧客的同意?

11.對新產品的設計與開發的進行是如何控製的?采取了哪些措施減少甚至避免設計更改?

12.特殊特性的開發,潛在失效模式與後果分析,控製計劃的製定與評審是否經過跨功能小組采用多方論證方式來完成?

13.是否對產品的特殊特性和過程參數的特殊特性進行了識別?

14.特殊特性的符號是否在圖紙,FMEA,控製計劃及作業指導書上出現,他們的符號是否一致?

15.是否製定了針對設計與開發階段的測量標準與方法?

16.顧客要求時,是否製定了原形樣件計劃和控製計劃?原型樣件的製作是否使用了正式的工裝,人員,與供應商?

17.在設計開發的過程中,是否采用了多方論證的方法?

七、生產部的審核要點

1.是否對生產和服務的提供進行了策劃?策劃時輸入了什幺?輸出了哪些文件?

2.當生產和服務提供過程的輸出不能由後續的監視或測量加以驗證時,組織是否對這樣的過程(特殊過程)實施了確認?是如何確認的?特殊過程控製時的記錄是否被維持?

3.當可行時,是否在產品實現的全過程用適宜的方法進行標識產品?有哪些標識方法?監視與測量後是否有產品狀態的標識?當有追溯要求時,能否唯一的識別出來?

4.在生產過程中,對產品的符合性提供了哪些防護措施?

5.所有的過程操作的員工是否有書麵的作業指導書,這些指導書是否在工作場所容易取得?作業指導書能指導作業嗎?效果如何?

6.當作業開始,材料變更、作業變更時,是否進行了作業準備驗證?

7.是否對製造過程中的機器設備進行預防性保養?

8.在進行工具和量具設計、製造和全尺寸檢驗時,組織是否提供了必要的技術資源,如果工裝的設計與製造被分包,是否實施了控製?如何控製?

11.是否有易損工裝的更換計劃?是否對工裝進行狀態標識,如生產中、修理中、處置中?

12.是否排定每天的生產計劃?如何監控生產計劃的完成?生產計劃完成的如何?當不能完成生產計劃時,有哪些應急措施?

13.組織是否執行了顧客生產批準程序所批準的過程能力?當過程不穩定或過程能力不足時是否提出了適當的反應計劃,當顧客要求時,該計劃是否交顧客批準?

14.控製計劃和過程流程圖是否被執行?

15.工具變換、機器維修等重要過程事件是否摘記在控製圖上?

16.當有外觀項目時,是否在外觀檢查時有充足的照明、標準的樣件?是否對從事外觀判定的人員進行了資格鑒定?

17.生產現場的整齊與清潔是否被維持?產品所需求的工作環境(如濕度、溫度等物理環境)是否能滿足?

18.如果有返工作業,是否有返工作業指導書?來指導返工作業?

19.在生產過程中發生了重大質量事故或頻繁地發生了一般的質量問題時,生產部是如何處理的?

20.生產過程中產生的不合格品是如何處理的?

八、質量部的審核重點

1.如果需要,是否有特定產品、專案或合同?如果有是否製定了質量計劃?

2.是否製定了接受準則,計數值抽樣計劃的接受準則是“零”嗎?如果不是,是否經顧客批準?對影響產品實現的變更,對變更產品的結果是否進行了評價、驗證和確認?

3.組織是否確認了需要實施的監視和測量?是否提供了監視和測量的裝置?這些裝置是否符合產品測量的要求?

4.監控和測量裝置在使用前是否進行了校準或驗證,這些校準能否證明追溯至國家或國際標準?這些記錄是否被維持?

5.當發現監控和測量裝置不符合規定要求時,是否對以往測量結果的有效性進行評價和記錄?

6.組織是否對控製計劃規定的測量設備進行測量係統分析?分析的結果如何?

7.測量係統分析是否采用參考手冊規定的內容與方法?如果顧客要求,是否采用了顧客規定的測量係統分析方法?

8.是否保存在校準的記錄?

9.是否有內部實驗室?實驗室是否符合有關的技術要求,如實驗室程序、實驗室人員、實驗室能力等?

10.對組織無法試驗的項目,可委托外部實驗室,外部實驗室是否符合ISO17025或得到國家認可?

11.在產品實現過程的哪些階段對產品的特性實施監控和測量?比如:來料、過程和最終產品?產品測量和監控的記錄是否被維持?

12.產品是否在全部測量完成,且經過有關授權人員批準後才放行?

13.是否按控製計劃規定頻次進行全尺寸的檢驗與功能測試?

14.全尺寸檢查是否進行了設計記錄所有零件尺寸的完整測量?

15.是否有來料檢驗、過程檢驗、最終檢驗的規範或標準?

16.緊急放行是否有權責人員批準?

17.當出現重大事故時,質量部是否有停止生產的權利?質量部開具過《停工生產單》嗎?組織是否製定了不合格品控製的書麵程序?

18.對於不合格品,采取了哪些處理方式?不合格品被糾正是否進行重新驗證?為避免類似不合格品再次發生,是否采取了糾正措施?

19.對於讓步使用的不合格品如何控製?是否經過顧客同意?

20.當不合格品在交貨或開始使用後被發現,是否根據其影響采取了適當行動?

21.返工產品有控製嗎?如何控製?返工作業指導書和相關人員容易得到嗎?

22.當產品或過程與目前已經被顧客批準的產品或過程不同時,是否向顧客報告並取得顧客特許或偏差許可?

23.組織是否形成糾正措施的書麵程序?有無規定采取預防措施的時機與步驟?目前組織采用了哪些預防措施?效果如何?

24.是否製定了預防措施的書麵程序?有無規定采取預防措施的時機與步驟?目前組織采用了哪些預防措施?效果如何?

25.是否對顧客退回產品進行試驗/分析,如何分析?分析之後是否及時報告顧客?退回產品分析的資料是否被保存?

26.產品放行,產品交付和產品交付後的活動是否實施控製?是如何控製的?

27.是否對產品的係統、子係統、零部件或材料的各層次製定了控製計劃?

28.對生產散裝材料的過程是否製定控製計劃?

29.是否對產品的係統、子係統、零部件或材料的各層次製定了控製計劃?

30.對生產散裝材料的過程是否製定控製計劃?

31.是否對產品的係統、子係統、零部件或材料的各層次製定了控製計劃?

32.對生產散裝材料的過程是否製定控製計劃?

33.是否有試產控製計劃和量產控製計劃?如果有設計責任,是否有樣件的控製計劃?這些控製計劃得到很好的執行嗎?

34.當出現過程不穩定或過程能力不足時是否采用了指定的反應計劃?這些采取的反應計劃效果如何?

35.當有任何的變更影響到產品、過程、測量、運輸、供應來源或變更FEMA時,是否重新評審和更新控製計劃?

36.當顧客要求時,更新後的控製計劃是否提交顧客評審與批準?

37.在控製計劃中規定的統計技術,組織是否在應用,是如何應用的?

九、采購的審核要點

1.組織是如何初期評價和選擇供應商的?初期評價的依據是什幺?

2.與供應商確定合格關係後,組織是否對供應商進行連續評價?連續評價的依據是什幺?是如何對供應商進行連續評價的?

3.初期評價與連續評價的記錄被維持了嗎?

4.對獨占市場與顧客指定的供應商是如何控製的?控製的效果如何?

5.采購文件如何控製?采購文件發放前是否經過相關權責人員的批準?

6.采購產品驗證了嗎?是如何驗證的?驗證的準則是什幺?是否有未驗證的產品而直接投入生產線使用?

7.如果組織到供應商處驗證產品或顧客到供應商處驗證產品,這種情況如何控製?產品放行的方法有規定嗎?

8.對一些水準差的供應商怎樣處理?是否頻繁的更換供應商?組織是否定期對供應商進行培訓或采取其它方式提升供應商水準?

9.如出現合並、收購或加盟的供應商,是否對其質量管理體係進行重新評審?

10.采購的產品或材料是否符合生產國和銷售國法律法規的要求?

11.是否有供應商質量體係開發的計劃?是否建議所有的供應商在某一期限內必須符合ISO9001:2000質量管理體係的要求?

12.是否要求所有的供應商以符合本技術規範為目標?

13.對顧客批準的供應商,如何控製?控製效果如何?

14.是否對進貨產品質量進行控製?如何控製?控製方法是什幺?控製效果如何?

15.是否對供應商的交貨質量績效,退貨款、超額運費等進行監控?

16.是否要求供應商監控自身的過程績效?

17.當供應商不能準時交貨時,是否要求其提出糾正措施?為確保供應商準時交貨采取了哪些措施?

18.是否有外包過程,是如何控製的?

十、倉庫的審核要點

1.是否規定了材料進出的管理辦法並遵守?

2.是否規定了半成品,成品進出的管理辦法並遵守?

3.是否規定了產品搬運的方法並遵守?

4.倉庫內材料,半成品,成品是否有標識?倉庫的工作環境如何?

5.在內部過程和交貨目的地期間,是否對產品的符合性提供防護?

6.是否建立準時交貨的生產計劃?

7.倉庫材料的帳物是否一致?是否定期盤點?

8.材料的進出是否遵守先進先出的原則?執行了嗎?

9.為檢測產品倉儲不良,組織是否按計劃周期性的評價庫存狀況?當發現倉儲不良時,如何處理?

10.倉庫是否製定庫存優化的指標?目前庫存狀況如何?

在線客服

白老師   點擊這裏給我發消息

萬老師   點擊這裏給我發消息